Завод Электроцинк (предприятие металлургического комплекса УГМК) приступил к строительным работам на завершающем объекте реконструкции сернокислотного цеха (СКЦ) – конечном абсорбере. Объект планируется подключить к действующей технологической линии во время планового остановочного ремонта в сентябре. Новый конечный абсорбер представляет собой стальной аппарат колонного типа диаметром 4,5 мм, высотой 13,5 мм со сферическим днищем и самонесущим сводом, служащим опорой для керамической насадки.
На конечную абсорбцию газ поступает, пройдя несколько технологических этапов, а сама абсорбция серного ангидрида из газов – последняя стадия процесса получения контактной серной кислоты. При абсорбции SO3 (серный ангидрид) растворяется в серной кислоте, а затем соединяется с водой, которая в ней содержится.
После абсорбции серного ангидрида очищенный газ выводится в атмосферу. Для снижения выбросов в атмосферу степень поглощения серного ангидрида в абсорбционном отделении должна быть как можно выше. Как пояснила главный химик Электроцинка Любовь Замиралова, современное и надежное оборудование нового абсорбера, в первую очередь, высокоэффективное распределительное устройство, в совокупности с выполненными ранее мероприятиями позволит заводу повысить степень поглощения серного ангидрида и эффективность очистки отходящих газов до 99,99%.
Кроме того, конструкция нового абсорбера по типу насадочной башни позволит снизить гидравлическое сопротивление аппарата и стабилизировать работу всего цеха, с обеспечением одинаково высокой эффективности при различной газовой нагрузке. Планируемая стоимость оборудования для нового промышленного объекта, а также его монтажа и строительных работ составляет порядка 186 млн руб. Первым этапом строительства стало выполнение фундаментов непосредственно под сам конечный абсорбер, а также под сборник кислоты. Параллельно с этим на базе порядной организации началась сборка корпуса будущего абсорбера, полностью его смонтируют уже на площадке СКЦ, начало монтажных работ запланировано на конец апреля.
Строительство конечного абсорбера – часть масштабного плана технического перевооружения сернокислотного цеха, осуществляемого в соответствие с программой перспективного развития Электроцинка, в рамках которой в 2010-2016 гг. завод ввел в работу ряд важнейших объектов, задействованных в утилизации обжиговых газов и производстве серной кислоты – контактный аппарат и туманоуловитель, промежуточный абсорбер, новые промывные и сушильную башни. Необходимость реконструкции сернокислотного цеха обусловлена моральным и физическим износом технологического оборудования и необходимостью более полной утилизации обжиговых газов с целью обеспечения в г. Владикавказе благоприятной атмосферы.
Справка:
Дважды орденоносный завод «Электроцинк» – одно из старейших предприятий Северной Осетии. Его история тесно связана с зарождением свинцово-цинковой промышленности не только в Северной Осетии, но и во всей стране.
За свою более чем столетнюю историю завод неоднократно становился первым во многих начинаниях. В 1904 году здесь был получен первый в России металлический цинк. А в 1934 году новый электролитный цех выдал первый в СССР чистый электролитический цинк, после чего бывший «Кавцинк» и был переименован в «Электроцинк».
На протяжении десятилетий предприятие оставалось признанным флагманом отечественной цветной металлургии, пионером в области разработки и внедрения передовых технологий получения свинца и цинка. В 1945 году за выполнение заданий Правительства завод награждается орденом Трудового Красного Знамени, а в 1971 году за успехи в выполнении производственных заданий и внедрение новых технологий получает свой второй орден – «Знак Почёта».
В конце 2003 года «Электроцинк» вошел в состав Уральской горно-металлургической компании. Предприятие уверенно наращивает выпуск продукции, проводит реконструкцию и модернизацию производства, реализует масштабную программу природоохранных мероприятий.
В 2007 году в состав ОАО «Электроцинк» вошел завод «Кристалл». Образовано плавильно-прокатное производство цветных металлов.
В настоящее время на «Электроцинке» трудятся около 2600 человек.
С вхождением в состав УГМК выросли расходы на социальные нужды ОАО «Электроцинк», что позволило предприятию проводить более активную социальную политику, направленную на улучшение условий жизни и здоровья людей.
Сегодня «Электроцинк» производит и реализует: цинк, свинец, кадмий, серную кислоту, цинк-алюминиевые сплавы, полипропилен вторичный, сплавы на основе меди, медный прокат, медный провод, цинковый провод.
История дважды орденоносного завода “Электроцинк” (бывший Владикавказский свинцово-цинковый завод, “Кавцинк”) – это история становления горно-металлургической отрасли Северной Осетии и создания отечественной цинковой промышленности. Первый российский цинк был получен здесь еще в 1904 году, а в 1934 году новый электролитный цех выдал в промышленном масштабе первый в СССР электролитный цинк. Тем самым была открыта новая страница в развитии отечественной цветной металлургии.
История завода, позже превратившегося во флагмана цветной металлургии СССР – “Электроцинк”, началась с открытия во Владикавказе небольшого горно-химического предприятия “Алагир. С постройкой Владикавказского завода началось цинковое производство в России.
Наибольшей производительности завод достиг в 1912 году обеспечив выпуск около 3 тыс.тонн цинка, около 2 тыс.тонн свинца и более 4,7 тонн серебра. На заводе в то время работали 500 человек.
В годы Первой мировой войны на заводе строится тротиловый цех, а в механической мастерской устанавливается новое оборудование для серийного выпуска артиллерийских снарядов. Все это делалось для того, чтобы укрепить обороноспособность страны, помочь в защите Отечества. И эта помощь действительно была очень и очень весомой. Достаточно сказать, что каждая вторая пуля русской армии была сделана из свинца, выплавленного во Владикавказе.
По окончании Гражданской войны цветная металлургия Горской республики приобретала большое общегосударственное значение, так как владикавказский завод оставался практически единственным производителем серебра, свинца и цинка в России.
В 1922 году на базе завода создано объединение “Кавцинк”, объединившее Ходский и Садонский рудники, геологоразведочную службу, Мизурскую обогатительную фабрику и Владикавказский свинцово-цинковый завод.
К концу 20-х годов широкая программа индустриализации страны предусматривала увеличение производства высококачественных цветных металлов. Старый “Кавцинк” уже не мог удовлетворить эти требования. Поэтому в 1930 году было принято решение о строительстве на базе “Кавцинка” первого в СССР цинкового завода с современной техникой производства – электролизом из цинковых растворов, проектной мощностью 20 тыс.тонн электролитного цинка.
В 1931 году началось строительство нового завода. В этом же году был организован институт цветных металлов, в дальнейшем – Государственный металлургический институт. Для подготовки местных кадров был открыт металлургический техникум.
2 января 1934 года выдан первый в СССР чистый электролитный цинк с содержанием металла 99,9%. Это была выдающаяся победа общегосударственного масштаба. В этом же году завод “Кавцинк” переименован в “Электроцинк”.
В 1934 году вступили в строй также контактный сернокислотный цех и цех окиси цинка. Пущен кадмиевый цех, впервые в СССР начавший выдавать кадмий.
С начала Великой Отечественной войны завод активно включается в помощь фронту. Наряду с образцовым выполнением государственных заданий по производству металлов, на заводе организуется производство заготовок для снарядов, гранат и производство взрывчатки для них. К концу 1941года впервые в Советском Союзе был получен кобальт, необходимый для военной промышленности.
В 1942 году завод награжден орденом Трудового Красного Знамени и удостоен почетного звания “Лучший металлургический завод цветной металлургии СССР”.
В августе 1942 года ввиду приближения немецких войск к Владикавказу завод эвакуируется в Восточный Казахстан, где за короткое время было создано новое предприятие – Усть-Каменогорский свинцово-цинковый комбинат.
После коренного перелома в ходе войны в начале 1943 года из Усть-Каменогорска была возвращена часть вывезенного оборудования и часть эвакуированных рабочих и ИТР. Началось восстановление и реконструкция завода. Уже в сентябре 1943 года “Электроцинк” возобновил свою работу во Владикавказе.
В послевоенные годы “Электроцинк” становится пионером в области разработки и внедрения передовых технологий получения свинца и цинка и в 1958 году постановлением Совета Министров РСФСР выделяется головным предприятием свинцово-цинковой промышленности по комплексной механизации и автоматизации производственных процессов получения свинца и цинка. Не случайно в 60-е годы специалисты завода оказали существенную помощь странам народной демократии в создании у них собственных предприятий цветной металлургии.
Важным событием в техническом прогрессе завода явилось промышленное освоение нового прогрессивного метода обжига цинкового концентрата в кипящем слое. Этот метод впервые в СССР был применен на заводе “Электроцинк”. В Большой советской энциклопедии об этом сказано так: “В области переработки руд серьезные результаты достигнуты в освоении метода переработки материалов в “кипящем слое”, что должно быть отнесено к числу крупных побед советской техники.” (БСЭ т.50, стр.229). В 1956 году завод первым в стране полностью перешел на технологию обжига цинковых концентратов в “кипящем слое”, что позволило увеличить извлечение цинка и кадмия, повысить производительность технологического оборудования в СКЦ. Положительный опыт “Электроцинка” помог ускорить внедрение этого метода на других цинковых заводах страны.
1959 год стал началом большой технической реконструкции. Предусматривалось увеличение мощности завода, коренные изменения в уровне автоматизации и механизации, повышение общеобразовательных и технических знаний работников, улучшение их бытовых условий. Развернулось строительство нового свинцового производства, меднокупорсного цеха, цеха пылей и окислов. Реконструировались существующие цеха, шел поиск новых технических и технологических решений, возводились жилые дома.
В 1962 году впервые осуществлен механизированный розлив цинка. Разливочная машина была сконструирована работниками завода совместно с сотрудниками института “Кавказгипроцветмет”. Машина демонстрировалась на ВДНХ и была удостоена Диплома 1 степени, а ее создатели награждены медалями.
В 1971 году за успехи в выполнении производственных заданий и внедрение новых технологий завод получает второй орден – “Знак Почёта”.
В период 70-х – 80-х годов предприятие является образцовым среди предприятий цветной металлургии. В 1988 году 11 раз подряд оно завоёвывает переходящее Красное Знамя Министерства цветной металлургии СССР и ЦК профсоюзов рабочих металлургической промышленности. Продолжается ввод в эксплуатацию новых цехов и участков. В 1981 году было завершено строительство нового сернокислотного цеха. В 1982 году внедрена прогрессивная технология получения медного купороса с модернизацией оборудования, в том числе, по его складированию и отгрузке.
После 1990 года, как и большинство других, предприятие пережило период акционирования, разрыва связей с поставщиками сырья и потребителями продукции. Руководство завода переориентировалось на работу с зарубежными партнерами.
В начале 21 века “Электроцинк” находился на грани закрытия. Производственные мощности были изношены на 70 процентов. Существовала настоятельная необходимость проведения срочных аварийно-восстановительных работ, но финансовых средств на это не было. Наибольшую тревогу вызывала экологическая ситуация. Устаревшие технологии в свинцовом производстве, 16-летнее отсутствие систематического ремонта в сернокислотном цехе и других цехах – все это самым непосредственным образом влияло на экологическую ситуацию в республике.
В конце декабря 2003 года ОАО “Электроцинк” вошло в состав Уральской горно-металлургической компании. На предприятии начались масштабные изменения в части обновления и модернизации производства, реализации экологических и социальных программ.
Руководство УГМК взяло на себя обязательства восстановить производственную деятельность предприятия, решить технические, финансовые и экологические вопросы. Важнейшей задачей, потребовавшей неотложного решения с первых дней работы УГМК в ОАО “Электроцинк” стало восстановление и модернизация производства.
Инвестиции УГМК в программы техперевооружения ОАО “Электроцинк за период с 2004-2010 год составили более 5,5 млрд. рублей. За тот же период более 1,2 млрд. рублей было вложено в экологические программы.
Объемы инвестиций в реализацию природоохранных мероприятий позволили в короткие сроки достичь значительного экологического эффекта. Так уже в 2005 году было закрыто старое агломерационное производство свинца. Вместо него в настоящее время используется короткобарабанная технология, позволившая снизить экологическую нагрузку на окружающую среду более чем на 90% по сравнению со старой технологией.
В 2010 году завершена реконструкция сернокислотного производства, начатая в 2004 году. За это время практически полностью обновлено оборудование сернокислотного цеха, подверглась масштабной модернизации вся технологическая цепочка производства цинка. Завершено расширение цеха электролиза, что позволяет увеличить производство цинка с 90 до 110 тыс. тонн в год.
Уже в 2008 году, несмотря на то, что предприятие работало на полную мощность, выбросы в атмосферный воздух достигли минимального значения за всю историю, сократившись по сравнению с 2004 годом в 2,9 раза. в 2010 году предприятие достигло норматива ПДВ. Дальнейшее постепенное увеличение объемов производства не будет приводить к росту выбросов, достигнутый норматив ПДВ будет выполняться.
Полностью решены вопросы с ливневыми стоками. В 2008 году введена в действие система ливневой канализации. В 2009 году сбросы в водную среду сократились более чем на 23,6% по сравнению с 2004 годом. В 2010 году начаты работы по созданию системы замкнутого водооборота и переходу к воздушному охлаждению электролита. По их завершении в 2012 году объем сбросов в водную среду сократится в 20 раз.
Успешно решается вопрос со стародавними отходами производства – клинкерами. С 2004 года весь объем образующегося клинкера отправляется в адрес медных предприятий УГМК для дальнейшей переработки. Сегодня “Электроцинк” не имеет твердых отходов и полностью вовлекает в переработку всё поступающее на завод сырье. Для изучения возможностей переработки лежалого клинкера на предприятии создана опытно-промышленная установка для магнитной сепарации.
