О необходимости создания конкурентоспо-собной отечественной инструментальной базы станкостроители и курирующие отрасль чиновники сегодня говорят не меньше, чем о самих станках. К слову, российские производители компонентов станков, а также местные поставщики локализованных заводов ведущих иностранных компаний нуждаются в качественном инструменте, и это шанс для наших инструментальщиков укрепить позиции на российском рынке, воспользовавшись поддержкой Минпромторга, программой по импортозамещению, а также курсовой разницей валют.
Сегодня на отечественном рынке инструмента доминирует импортная продукция транснациональных гигантов – Sandvik Coromant, Seco, Iskar. При этом перед предприятиями ОПК стоит задача по постепенному импортозамещению сборного и монолитного инструмента. В России и сегодня выпускается качественный инструмент, признанный ведущими мировыми авиапроизводителями, и он дешевле импортных фрез. Но вот объемы его производства пока слишком малы для того, чтобы полностью удовлетворить потребности российской промышленности. Можно, конечно, упрекнуть потребителей в чересчур трепетном отношении к иностранным брендам, но их ведь можно понять: многие российские инструментальщики до сих пор грешат отсутствием стабильности в части качества продукции и ритмичности поставок.
Системный интегратор станкостроительной отрасли АО «Станкопром» организовал экспертное обсуждение аспектов инструментальной стратегии на состоявшейся в минувшем июне конференции «Импортозамещение в инструментальной отрасли. Стратегический вектор развития, проблемы и перспективы». Конференция собрала частных и государственных производителей и потребителей инструмента. Участники делились своим видением проблемы развития производства отечественного инструмента, рассказывали о собственных проектах и готовых решениях в этом сегменте.
Одно из основных направлений стратегии развития отечественной промышленности – добиться к 2025 году снижения зависимости от импортного инструмента с 90% до 40%. Довольно много российских предприятий поставляют инструмент из быстрорежущей стали, тогда как качественный инструмент из твердого сплава делают единицы. Более 90% твердосплавного инструмента в России – импорт, а ведь именно этот инструмент целесообразно использовать на современных высокоточных станках с высокоскоростными шпинделями для достижения максимальной производительности.
Безусловно, решая задачи импортозамещения, необходимо одновременно пробиваться на мировой рынок. Ведь это будет означать не только увеличение объема выпуска инструмента, но и возможность доказать самим себе, что топ-уровень достигнут и качество отечественного инструмента сможет удовлетворить потребности предприятий отечественного ОПК и гражданского сектора, а также иностранных производителей. Понятно, что сокращение импортозависимости за счет выпуска высокотехнологичного отечественного инструмента не случится вдруг, здесь важно постепенное продвижение с системным инвестированием в инфраструктуру, а также вложениями в профессиональную подготовку кадров.
В ходе конференции «Станкопром» презентовал схему взаимодействия с предприятиями ГК «Ростех» в рамках программы по импортозамещению. Принцип ее работы заключается в следующем: после получения от предприятий расширенного плана закупок (РПЗ) эксперты холдинга проведут предварительный анализ по замене импортного инструмента на отечественный. На следующем этапе, совместно с предприятиями ГК «Ростех», утверждается номенклатурный перечень инструментальной продукции импортного производства, подлежащей замене на российские аналоги, пройдут испытания инструмента и оснастки – продукции партнеров АО «Станкопром». Совместная работа в рамках реализации системных проектов (в соответствии с распоряжением ГК «Ростех» №104 от 21.07.2015 г.), по мнению АО «Станкопром», решит сразу несколько задач: сократятся издержки производства за счет унификации и объединения лотов, производители получат дополнительные скидки; сформируется стабильная цена на продукцию, не зависящая от изменений в экономической и политической сферах. Эксперты холдинга уверены, что данные меры способны обеспечить развитие инструментальной промышленности, снизить цены на станкоинструментальную продукцию, не менее чем на 10% по сравнению с импортными аналогами, и, в конечном итоге обеспечить независимость производственных предприятий России от зарубежных поставок и от колебаний курса валют.
Обязательные условия реализации программы – достаточное финансирование и развитие собственных производственных активов. По подсчетам АО «Станкопром», объем годового потребления инструмента российской промышленностью в денежном эквиваленте составляет 60 млрд. рублей, 1-2 млрд. от этой суммы приходится на отечественную продукцию. По словам советника генерального директора по инновационному развитию АО «Станкопром» Анатолия Корогодского, чтобы разом оживить отрасль и заместить инструмент на 58-59 млрд. рублей, необходимы разовые вложения как минимум в 100 млрд рублей. И это – инвестиции только в оборудование. При этом объем средств, выделяемых Минпромторгом в 2016 году на станкоинструментальную отрасль, не превышает нескольких миллиардов рублей и от этого пирога придется отрезать всем. Но даже если двигаться плавно к 2025 году, то ежегодно следует выделять минимум 7-8 млрд. рублей только на оборудование для производства инструмента.
Участники обсуждения также отмечали, что невозможно добиться успехов в производстве станков и инструмента без смены управленческой философии. Принципы бережливого производства, системы менеджмента качества, системы KPI и другие инструменты, по умолчанию используемые ведущими мировыми производителями, во многих российских компаниях внедряются с трудом, через «не хочу» и руководителей, и рядовых работников. Недооценен отечественными хозяйственниками и потенциал инжиниринга. При этом многие из них до сих пор предпочитают закупать оборудование впрок или по т.н. блочному принципу, а потом новые станки месяцами простаивают, поскольку при текущих производственных циклах их использование не превышает 10% от их возможностей. Рассуждая о современном оборудовании для создания российского инструмента, участники конференции приводили и другие типичные примеры управленческих ошибок, набравших инерцию со времен позднего СССР, когда закупалась линия из 25 роботов, а потом этих роботов раздавали 25 предприятиям вместо того, чтобы сосредоточить всю производственную линейку на одной площадке и выжать из нее максимум.
Вполне очевидно, что выделение миллиардов рублей для станкоинструментальной промышленности – полдела. Ключевым фактором по-прежнему остается человеческий капитал: умение грамотно воспользоваться деньгами, выстроить производство, профессионально управлять высокотехнологичным оборудованием и создавать на нем качественную продукцию. В выступлении Анатолия Корогодского прозвучала следующая цифра: для полного импортозамещения (и покупки станков по производству инструмента на 100 млрд рублей) отрасли понадобится как минимум 2000 инженеров и операторов, способных работать на оборудовании последнего поколения. Где взять столько специалистов? Самый простой вариант – отправлять людей на обучение в технологически развитые страны, например, в ту же Германию, но опять же это инвестиции в чужую экономику. Сложнее, но в то же время стратегически правильнее приглашать иностранных специалистов в Россию, создав таким образом центры компетенций по подготовке наставников и профессионалов для инструментальных производств.
В перспективе это даст серьезный мультипликативный эффект как для отечественной промышленности, так и для экономики в целом. Ведь в стране мало высокотехнологичных инструментальных производств, еще меньше учебных заведений, обладающих серьезной материальной базой. Специалисты готовятся в сжатые сроки, они не обладают углубленными знаниями о современных технологиях. В Германии обучение инструментальщика длится 5-6 лет, на выходе специалист должен обладать общетехническими и профильными знаниями по спецметаллургии, обработке металлов резанием, шлифованием, нанесению покрытий различного рода, электроэрозионной обработке. При этом обучаемый специалист является профессионалом не только в теории. Практический стаж выпускника достигает двух лет.
По сути, сделали вывод участники обсуждения, и у нас следовало бы начать с вложения денег в образование и в профильные вузы и сузы. На сегодняшний день достаточно неплохо оснащен учебный центр в Новосибирском государственном техническом университете. В модернизацию учебного центра было вложено не менее пяти млн евро. Пока там представлено оборудование преимущественно для станкостроителей, чтобы дооснастить учебный центр полностью, нужны инвестиции для инструментального оборудования. Говоря о подготовке кадров, нельзя не упомянуть такую полезную общемировую практику, как соревнования рабочих и инженеров «Worldskills». В том же Новосибирске в авиастроительном лицее в 2015 году проходили профильные соревнования ОАК среди молодых рабочих и конструкторов самолетостроительных и вертолетных заводов. Безусловно, это дело нужное, но опять же пропагандой рабочих специальностей и реальных производств, созданием новых технологических центров следует заниматься активнее.
На инструментальной конференции тон задавали выступления частных производителей инструмента, благополучно развивающих производства в условиях рыночной конкуренции. Некоторые из них, например, компания «СКИФ-М», поставляют качественный продукт не только для отечественных, но и для зарубежных потребителей, в том числе для корпораций «Boeing» или «Airbus». Генеральный директор и владелец ООО «СКИФ-М» Александр Москвитин – производственник с активной жизненной позицией. Москвитин уверен, что сейчас в связи с санкциями и кризисом самое благоприятное время для создания своего инструмента, этот шанс нельзя упускать. К тому же, по его мнению, финансовая поддержка со стороны государства должна быть в первую очередь адресована не производителям, а потребителям инструмента. Только тогда станкостроители и инструментальщики начнут конкурировать, улучшать качество. Поддержка может выражаться как в софинансировании при покупке инструмента или станка, так и в дешевых кредитах. По-хорошему льготные финансовые стимуляторы следует распространять не только на предприятия ОПК, но и на частные компании из гражданского сектора.
Достаточно интересным является направление по восстановлению режущих свойств изношенного инструмента, а также по нанесению износостойких покрытий. По мнению директора ООО «ИТЦ «Технополис» Александра Локтева, российские промышленники не слишком обращают на это внимание, хотя восстановленный инструмент может быть усовершенствован, да и сроки его восстановления минимальны – от 2 до 10 дней. Экономический эффект от использования восстановленного инструмента может быть выше, чем от покупки нового.
На конференции также поднималась тема, связанная с алмазным сырьем для производства лезвийных и абразивных инструментов. Именно благодаря композиционной алмазной составляющей данный инструмент позволяет обрабатывать тугоплавкие металлы, закаленные материалы, жаростойкие сплавы на никелевой или кобальтовой основе. Для машиностроения, электроники и инструментальной промышленности подойдут алмазы, выращенные синтетическим способом по CVD-технологии. Но есть в нашей стране и неисчерпаемые запасы более дешевого природного импактного алмаза. Он отличается от кимберлитового и синтетического меньшими размерами, сложной геометрией и структурой кристаллической решетки. По оценке специалистов из «Института геологии и минералогии В.С. Соболева», кимберлитовые алмазы находятся в Попигайском месторождении, и их разведанные запасы составляют не менее 147 миллиардов каратов. Этот объем превышает все мировые запасы обычных алмазов. При одинаковой зернистости абразивная способность импактного алмаза в среднем в 2 раза выше, чем синтетического или кимберлитового.
Источник: http://www.umpro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
