Производственная система “Сухой” повышает эффективность работы

В рамках реализации программы развития Производственной системы «Сухой» в цехе №45 КнААЗ (ПАО “Компания “Сухой” “КнААЗ им. Ю.А. Гагарина”) разработан и внедряется проект повышения эффективности работы. Еще в 2013 году при анализе циклов сборки изделий были выявлены «узкие» места. Так, при такте 10 дней на 4-х из 13 участков были превышения нормативных сроков выполнения заданий от 2 до8 дней: на монтаже в носовом и подкабинном отсеках, на участке стыковки фюзеляжа и юстировки.

Также при проведении хронометражных наблюдений выяснилось, что полезная работа основных производственных рабочих занимает 57% времени (43% – потери). При проведении анализа определены основные потери: ожидание детали или своей очереди, перемещения по цеху, подбор ДСЕ, работа с мастером. Это происходило не только в ущерб выполнению основных заданий, но и регламентированному времени отдыха.

К этому добавились объективные проблемы: цех расположен между  территорий двух соседних цехов, так как существует дефицит  производственных площадей для выстраивания поточной линии.

Чтобы качественно и в срок выполнять производственные задания, объём которых ежегодно возрастает,  необходимо выстроить  поточную линию сборки изделия СУ-35С, увеличить пропускную способность цеха, синхронизировать такт выпуска изделия с цехом-потребителем, снизить количество дефектов на 30%, уменьшить количество потерь и сократить такт сборки до 10 дней.

В качестве основных критериев было определено: сокращение цикла сборки изделия Су-35С со 126 до 80 дней с тактом в 10 дней, снижение трудоемкости, увеличение выработки на 1 рабочего.

При составлении программы были выбраны 5 направлений:

  1. Первое – организация оптимальной модели движения изделия по цеху.
  2. Второе – устранение, а при невозможности это сделать, сокращение потерь на непроизводственные перемещения, подбор, доставку и хранение нормалей, комплектование сменных заданий на рабочие места.
  3. Третье – внедрение  бригадной формы организации труда.
  4. Четвертое – реализация  системы 5S на всех рабочих местах.
  5. Пятое – уменьшение предпосылок к профзаболеваниям.

Для повышения эффективности работы цеха предполагалось организовать несколько новых производственных участков и социально-бытовых помещений. Также планировалось изменить направление движения подсборок к линии сборки агрегата, а также направление его перемещения по поточной линии. Цель – довести цикл сборки изделия Су-35С до 80 дней.

Принято решение – выстраивание поточной линии начать с участка стыковки фюзеляжа. В связи с этим разработаны мероприятия по повышению производительности.

Последовательно участок был оснащен транспортировочной тележкой для перевозки ТПЛ, уточнен техпроцесс для совмещения поверхностной герметизации, эстакада стыковки доработана под  второй комплект Су-35С, изменена конструкция правого и левого булей, организована закатка воздухозаборников, для работы с которым создано дополнительное рабочее место, смонтировано локальное освещение эстакады, установлена машинка для заточки инструмента. Помимо этого, рабочие проходят обучение смежной  профессии по СпТП.

К началу 2016 года была проведена реконструкция (эстакады 13, 14 участков, металлоконструкций, стен, полов), организован участок прессовой клепки, завершено строительство участка герметизации. На завершающем этапе – установлен второй стапель сборки ГЧФ изделия СУ-35С. Параллельно  в цехе на участках с бригадной формой организации труда шло внедрение системы 5S.

Этот результат – лишь промежуточный этап работы по реализации программы развития Производственной системы «Сухой». Перед руководством подразделения стоит трудная, но достижимая цель. Необходимо довести цикл сборки изделия СУ-35С до 80 дней, увеличить долю полезной работы до 75%, увеличить выработку на одного рабочего на 30%, снизить количество дефектов на пилотных участках на 40%.

В результате доля полезной работы увеличилась на 10% и достигла 67%. Такт сборки на всех участках удалось довести до 10-ти дней и синхронизировать его с цехом-потребителем.  На 2-х участках организованы 3 бригады с освобождёнными бригадирами, вследствие чего снижено количество дефектов на пилотных участках на 28%.

В итоге цикл сборки изделия СУ-35С составил 105 дней.

Кроме этого, дополнительно необходимо добиться освобождения от непроизводственного оборудования  15% площадей, такт выпуска изделия синхронизировать с цехом-поставщиком и цехом-потребителем.

С разработкой проектов и перепланировкой цеха эта работа должна завершиться уже до конца 2016 года.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *