Второе дыхание УМЗ: время сборки двигателя сократилось с 4 часов до 40 минут

Обновленный главный конвейер УМЗ (Ульяновский моторный завод, входит в дивизион «Легкие коммерческие и легковые автомобили» крупнейшего российского автомобилестроительного холдинга «Группа ГАЗ») теперь достоин своего продукта – двигателя EVOTECH. За конвейером следуют и другие изменения на заводе. В соответствии с принципами Производственной системы конвейер вытянулся в одну линейку, исчезла разделяющая его стена, разобраны потолочные антресоли и ненужные конструкции, нависавшие с потолка, установлены пластиковые окна, заменено освещение.

Из мрачно-зеленого цех превратился в белоснежное, чистое и просторное помещение. Вокруг конвейера просторно – и для людей, и для будущего автопоезда с деталями, который скоро заменит ручную тележку. Рядом с конвейером обретает формы склад – супермаркет комплектующих, который заработает через пару месяцев.

Евгений Жирнов, бригадир, слесарь механосборочных работ УМЗ (4-е место на конкурсе «Золотые руки» LCV): «Теперь у нас все под рукой, нет потерь времени. Да и приходишь в цех с хорошим настроением, работать приятнее».

Самым достойным делегирован контроль за качеством – введено личное клеймо слесаря. Это означает не только прибавку к зарплате, но и повышенную ответственность. Если что не так, рабочий ответит рублем. Система материальной мотивации действует для испытателей двигателей, за отличную работу и высокое качество они ежемесячно могут рассчитывать на 120% премии.

Много других умных нововведений, которые позволяют экономить время, а значит, затраты. Детали из цехов поступают со штрих-кодом, что позволяет сразу же распечатывать накладные и ускоряет процесс взаимодействия между подразделением-поставщиком и потребителем. В результате такого усовершенствования системы канбан детали подаются, в частности, с термического участка на сборочный конвейер проще и организованнее, процесс учета сократился с 20 минут до 5, на 10% снижены объемы незавершенного производства на «сборке».

В июле слились в один инструментальный и ремонтный цеха. Здесь все единичное, нестандартное, поэтому собрана рабочая элита: все умеют читать техническую документацию и чертежи, имеют хорошее образование.

Новый начальник цеха Виталий Киселев нацелен на укрепление командного духа. Это чувствуется в том, что разговор начал с проблем людей, их условий труда. Но и приоритеты в работе формулирует четко. «План по снижению НЗП и ТМЦ – закон жизни завода и нашего цеха. На стендах – диаграммы, таблицы по поданным кайзенам. В соответствии с принципами ПС важные показатели должны быть наглядны и понятны каждому», – говорит он.

Сжатие производственных потоков уже позволило освободить площади – и для склада, который теперь под рукой, и для сдачи в аренду сторонним производителям.

Серьезные перемены в литейном цехе, ведь качество алюминиевых отливок определяет надежность всего двигателя. С площадки Горьковского автозавода сюда перевезен литейный комплекс – ковшевой заливщик и раздаточная печь.

Это оборудование обеспечит равномерный поток металла при заливке, минимизирует попадание окисных плен в сплав за счет конструкции ковша, которая исключает подачу сплава по лотку. Повышается механизация производства. Участок по изготовлению отливок блока цилиндров скоро заработает в режиме автоматического контроля температуры металла. На участке пропитки установлен манипулятор для подъема и перемещения тяжелых – до 40 кг – отливок блока цилиндров.

Александр Абулханов, литейщик металлов и сплавов: «К нам на производство начала поступать новая оснастка впервые за последние 15 лет. Это позволило в разы улучшить качество литья».

Александр Беляков, начальник литейного цеха: «Мы создали молодую команду, которая нацелена на выпуск качественной продукции с минимальными затратами и максимально комфортными и безопасными условиями труда. Мы выстроили систему мотивации, чтобы сотрудники были заинтересованы в производстве качественного продукта, организовали конкурс на лучшего литейщика».

Цех №5 на глазах превращается в универсальный комплекс по механообработке. Часть недавно обустроенной промышленной моноплиты площадью 2,5 тыс. кв. метров с наливным полом и топпингом бетонного покрытия уже заняли три новейших обрабатывающих центра, на которых за смену обрабатываются оригинальные детали для двигателя EvoTech 2,7. Из старых корпусов сюда перемещается оборудование механических участков «Диск сцепления» и «Распределительный вал». Меняются культура производства, требования к оборудованию, планировка: участки в соответствии с Производственной системой выстраиваются в ячейки. Все инженерные коммуникации прокладываются только сверху – «по воздуху» -безопасно для работников.

В центре внимания – человек!

Директора по ПС – это носители нашей философии, лидеры постоянных улучшений. Николай Гусев – не исключение. На внутреннем ресурсе в интранет – созданная им собственноручно за 8 лет уникальная база знаний по ПС.

«Это наш интеллектуальный потенциал, – объясняет Гусев. – Знания, опыт, философия, планирование, визуализация, поток создания ценностей, а еще – база документов для менеджеров, освобожденных бригадиров, подборка кайзенов и комплекты карт по стандартизированной работе для рабочих мест операторов». УМЗ – единственный завод, где расчет численности производственного персонала автоматизирован и ведется по нашей базе. Отсюда этот подход начал распространяться на остальные предприятия «Группы ГАЗ».

«Я перенимал опыт на предприятиях в Японии. Что самое главное при внедрении ПС? – задает Гусев волнующий его вопрос и сам же отвечает: – Вовлеченность руководителя. Нам помогло то, что все – от директора до бригадира – люди, неравнодушные к своей работе и к тому же подготовленные: они не только знают, чего хотят, но и понимают, как это сделать».

Что мотивирует наших рабочих? Это нормальные условия для работы, стабильность и развитие. То есть, когда рабочий может поесть в комнате отдыха, где создана почти домашняя обстановка и где позаботились об индивидуальных ящичках для личных вещей. Такие комнаты есть в каждом цехе. А еще, когда человек удовлетворен тем, что он может сам участвовать в улучшении своего рабочего места, и видит результат своих усилий. Мы подготовили хороших руководителей, специалистов и рабочих. «Кто бы мог подумать, что обычный наладчик сможет переквалифицироваться в наладчика станков с ЧПУ? – говорит Гусев. – А он уже работает с компьютером – это здорово! Михаил Кармаков, слесарь механосборочных работ, занял 2-е место на дивизиональном этапе конкурса «Золотые руки». Он работал на эталонном рабочем месте и отлично ответил на все вопросы по ПС».

НИКОЛАЙ ЕЖОВ, управляющий директор УМЗ: Техническое перевооружение – это важно. Но не менее важно и совершенствование рабочих мест, создание такой производственной инфраструктуры, где человеку удобно и комфортно работать. Сейчас на фоне открытия новых производств традиционным предприятиям стало намного сложнее привлекать кадры. Специалисты выбирают уже не только стабильную зарплату и лучший соцпакет, решающими становятся и условия труда. Мы стремимся, чтобы каждый новый сотрудник, попав однажды на завод, захотел здесь остаться.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *